مشاوره محصول
آدرس ایمیل شما منتشر نخواهد شد. فیلدهای الزامی مشخص شده اند *
QbD در داروسازی مخفف Quality by Design است ، یک روش توسعه سیستماتیک است که کیفیت را در یک محصول در هر مرحله از چرخه عمر تولید ایجاد می کند. تولیدکنندگان QbD به جای وابستگی کامل به آزمایش محصول نهایی برای شناسایی عیوب، فرآیندهای خود را طراحی و کنترل می‌کنند تا کیفیت ثابتی از همان دسته اول به بعد تولید شود. این رویکرد به ویژه برای اشکال دوز جامد خوراکی مانند قرص ها و کپسول ها، که در آن یک متغیر واحد در مواد خام یا فرآیند می تواند بر نحوه انتشار دارو در بدن تأثیر بگذارد، مهم است.
اگر شما یک تامین کننده کپسول یا یک شریک تولید دارو را ارزیابی می کنید، درک QbD ضروری است زیرا به طور مستقیم بر ثبات دسته ای، انعطاف پذیری نظارتی و نتایج بیمار تأثیر می گذارد . عرضه‌کننده‌ای که اصول QbD را اعمال می‌کند، اساساً با عرضه‌کننده‌ای که فقط در انتهای خط بررسی‌های کیفیت را انجام می‌دهد متفاوت است.
کیفیت طراحی در داروسازی دقیقاً چیست؟
کیفیت با طراحی در دستورالعمل شورای بین المللی هماهنگ سازی (ICH) Q8 برای توسعه دارویی رسمیت یافت. دستورالعمل QbD را به عنوان تعریف می کند "یک رویکرد سیستماتیک به توسعه که با اهداف از پیش تعریف شده آغاز می شود و بر درک محصول و فرآیند و کنترل فرآیند، بر اساس علم صحیح و مدیریت ریسک کیفیت تاکید دارد."
به عبارت ساده تر، QbD سه سوال اساسی می پرسد که هر تصمیم توسعه را راهنمایی می کند:
- مشخصات کیفی مورد نظر ما چیست؟ این نمایه محصول هدف کیفیت یا QTPP است.
- کدام ورودی ها و پارامترهای فرآیند بر آن نمایه تأثیر می گذارد؟ اینها ویژگیهای مهم مواد و پارامترهای فرآیند حیاتی هستند.
- چگونه می توانیم آن پارامترها را کنترل کنیم تا در نمایه هدف باقی بمانند؟ این از طریق یک فضای طراحی تعریف شده و استراتژی کنترل انجام می شود.
فلسفه پشت QbD این فرض را رد می کند که کیفیت را می توان پس از ساخت در یک محصول آزمایش کرد. هنگامی که یک تولید کننده واقعاً فرآیند خود را درک می کند، می تواند تغییرپذیری را پیش بینی کند، از نقص جلوگیری کند و به طور مداوم تولید را بدون به خطر انداختن کیفیت بهبود بخشد.
یک مثال عملی تمایز را روشن می کند. یک کپسول ژلاتین سخت خالی برای داشتن ضخامت پوسته خاص مورد نیاز است. تحت رویکرد سنتی کیفیت با آزمایش، تولیدکنندگان پوسته‌های تمام شده را اندازه‌گیری می‌کنند و هر دسته‌ای را که خارج از حد تحمل باشد رد می‌کنند. تحت QbD، آنها تشخیص می دهند که دمای پین غوطه وری، ویسکوزیته محلول ژلاتین و زمان غوطه وری همگی ضخامت پوسته را کنترل می کنند. با نظارت و کنترل این پارامترها، فرآیند به طور طبیعی پوسته هایی را در محدوده تحمل تولید می کند و نرخ رد به طور چشمگیری کاهش می یابد.
QbD در مقابل کیفیت سنتی با آزمایش
تضاد بین کیفیت از طریق طراحی و کیفیت توسط تست به بهترین وجه از طریق مقایسه جانبی قابل درک است. جدول زیر تفاوت‌های اصلی را نشان می‌دهد که هنگام انتخاب شریک تولیدی یا ارزیابی یک فرآیند دارویی اهمیت دارند.
| جنبه | QbT سنتی | QbD |
|---|---|---|
| تمرکز بر کیفیت | در پایان تست شد | در فرآیند ساخته شده است |
| درک فرآیند | محدود به تنظیمات ثابت | جامع، مبتنی بر علم |
| تغییرپذیری | در محدوده های وسیع پذیرفته شده است | قابل درک و کنترل است |
| شکست دسته ای | با رد بازیابی شد | با طراحی جلوگیری شد |
| انعطاف پذیری نظارتی | کم؛ هر تغییری نیاز به تایید دارد | بالاتر؛ تغییرات در فضای طراحی مجاز است |
مطالعات منتشر شده در مجلات دارویی نشان می دهد که رویکرد QbD می تواند نرخ رد دسته ای را تا حد کاهش دهد. 30 درصد در مراحل اولیه توسعه، اگرچه این ارقام بر اساس پیچیدگی محصول متفاوت است. مهمتر از آن، این رویکرد پایه علمی عمیق تری ایجاد می کند که شرکت ها می توانند در طول افزایش مقیاس به آن تکیه کنند.
عناصر اصلی QbD در توسعه دارویی
QbD یک ابزار یا قالب واحد نیست. این یک چارچوب متشکل از چندین عنصر به هم پیوسته است که باید با هم کار کنند. هر عنصر به یک سوال خاص در مورد محصول یا فرآیند پاسخ می دهد.
نمایه محصول هدف کیفیت (QTPP)
QTPP خلاصه ای از تمام ویژگی های کیفی یک محصول برای اطمینان از ایمنی و کارایی است. برای یک کپسول خالی خالی، QTPP شامل اندازه، حجم پر شدن عملیاتی، زمان تجزیه، محدودیت رطوبت و ظاهر بصری است. توسعه دهندگان قبل از شروع هر فرمول بندی QTPP را می نویسند.
ویژگی های کیفیت بحرانی (CQAs)
CQA ها ویژگی های قابل اندازه گیری هستند که باید در محدوده های تعریف شده باقی بمانند تا محصول بتواند QTPP خود را برآورده کند. CQA های رایج برای کپسول های خالی عبارتند از ابعاد پوسته، محتوای رطوبت، ضخامت پوسته، سختی و رفتار فروپاشی . یک CQA باید همیشه با یک نتیجه مرتبط با بیمار مرتبط باشد، نه اینکه صرفاً به خاطر خودش مشاهده شود.
پارامترهای فرآیند بحرانی (CPPs)
CPPها پارامترهای فرآیندی هستند که تنوع آنها مستقیماً بر یک یا چند CQA تأثیر می گذارد. در غوطه وری کپسول، CPP های کلیدی شامل ویسکوزیته محلول، زمان غوطه وری، دمای پین، دمای خشک کردن و رطوبت خشک شدن می باشد. تغییر یک CPP خارج از محدوده تعیین شده آن می تواند یک CQA را از مشخصات خارج کند.
فضای طراحی
فضای طراحی ترکیبی چند بعدی از متغیرهای ورودی و پارامترهای فرآیند است که نشان داده شده است که محصول با کیفیت تولید می کند. هنگامی که یک سازنده در فضای طراحی فعالیت می کند، تغییرات به عنوان یک تغییر نظارتی در نظر گرفته نمی شود. فعالیت در خارج از فضای طراحی چیزی است که نیاز به اعتبار سنجی اضافی یا ارائه مجدد مقرراتی دارد. این مفهوم آزادی عملیاتی قابل توجهی را فراهم می کند و در عین حال تضمین کیفیت قوی را حفظ می کند.
مدیریت ریسک کیفیت (QRM)
ابزارهای مدیریت ریسک مانند تجزیه و تحلیل اثرات حالت شکست (FMEA) احتمال و تأثیر شکست‌های احتمالی را ارزیابی می‌کنند. FMEA به تیم های توسعه کمک می کند تا تحقیقات را در جایی که بیشترین اهمیت را دارد اولویت بندی کنند. برای مثال، در حالی که یک تغییر رنگ جزئی ممکن است تأثیر کمی بر بیمار داشته باشد، خطای ابعاد پوسته می‌تواند باعث توقف دستگاه پرکننده شود و باید به عنوان پرخطر تلقی شود.
فناوری تحلیل فرآیند (PAT)
PAT چارچوبی برای نظارت و کنترل در زمان واقعی فرآیندهای تولید است. فن‌آوری‌هایی مانند طیف‌سنجی فروسرخ نزدیک و سیستم‌های بینایی خودکار به سازندگان اجازه می‌دهند تا به‌جای تکیه بر نمونه‌برداری آفلاین، ابعاد کپسول یا میزان رطوبت را به‌طور مداوم نظارت کنند. PAT پل فناوری است که یک فرآیند خوب طراحی شده را به یک فرآیند کنترل شده پیوسته تبدیل می کند.
نحوه کاربرد QbD در ساخت کپسول های سخت خالی
کپسول های خالی خالی از ساده ترین اجزای دارویی هستند، اما بر اساس فرآیندی با ده ها متغیر ساخته شده اند. استفاده از QbD در تولید کپسول به معنای درک رابطه کامل بین ویژگیهای مواد خام، تنظیمات فرآیند و کیفیت نهایی کپسول است.
ویژگی های مواد خام نقطه شروع هستند. ژلاتین با قدرت شکوفایی آن که نشان دهنده سفتی ژل است و ویسکوزیته آن مشخص می شود. ژلاتین با شکوفه بالا پوسته سخت تری تولید می کند، در حالی که ژلاتین با شکوفه پایین پوسته نرم تری ایجاد می کند. HPMC، جایگزین مبتنی بر گیاه، دارای پروفایل های ویسکوزیته و رطوبت خاص خود است که تحت شرایط فرآیند یکسان رفتار متفاوتی دارد. انتخاب مواد خام به طور مستقیم تعیین می کند که کدام CQA نیاز به تمرکز ویژه دارد.
پارامترهای فرآیند در هنگام غوطه وری و خشک کردن تشکیل پوسته کنترل. دمای پین غوطه ور تعیین می کند که چه مقدار ماده به پین می چسبد و مستقیماً بر ضخامت و وزن پوسته تأثیر می گذارد. دمای خشک کردن و رطوبت با هم کار می کنند تا میزان رطوبت پوسته را تا محدوده هدف کاهش دهند. خشک شدن خیلی کم کپسول را نرم و مستعد تغییر شکل می کند. خشک شدن بیش از حد آن را شکننده و مستعد شکستگی در حین پر کردن می کند.
سازندگان مدرن کپسول برای دستیابی به این سطح از کنترل، روی سیستم‌های خودکار و زیرساخت‌های آزمایشگاهی سرمایه‌گذاری می‌کنند. در کپسول ژونگیا ، پایگاه تولید خطوط تولید خودکار و آزمایشگاه شیمی کپسول پیشرفته را اجرا می کند که به شرکت اجازه می دهد تا پارامترهای حیاتی را در طول تولید نظارت کند. این همان زیرساختی است که QbD به آن نیاز دارد: توانایی اندازه گیری، تجزیه و تحلیل و تنظیم در زمان واقعی.
فرآیند بررسی سالانه محصول که انتظار می‌رود تولیدکنندگان دارویی حفظ کنند نیز مستقیماً از داده‌های QbD سود می‌برد. از آنجایی که QbD مشخص می کند که چه پارامترهایی مهم هستند و چرا اهمیت دارند، عیب یابی سریعتر می شود. به جای اجرای مجدد یک مطالعه اعتبار سنجی کامل پس از انحراف دسته ای، سازندگان می توانند از فضای طراحی برای بازگشت به حالت کنترل شده استفاده کنند.
ویژگی های کیفی بحرانی کپسول های سخت خالی
هر سازنده کپسول باید مشخص کند که کدام ویژگی مهم است و چه محدودیت هایی باید رعایت شود. CQA های ذکر شده در زیر به طور گسترده در صنعت پذیرفته شده اند و از طریق آزمایش مداوم تأیید می شوند.
- دقت ابعاد و اندازه: اندازه کپسول ها با اندازه های استاندارد از 00B# تا 4# تعریف می شوند. انحراف حتی 0.1 میلی متر در طول یا قطر می تواند باعث گیرکردن دستگاه پرکننده، آب بندی نامناسب و خطاهای محتوای دوز شود. کنترل ابعادی معمولاً به نوارهای تحمل 0.05 ± میلی متر یا محکم تر نیاز دارد.
- میزان رطوبت: کپسول های ژلاتین معمولاً حاوی 12.5 درصد تا 17.5 درصد رطوبت ; کپسول های HPMC معمولا نگه می دارند 4 تا 8 درصد . مقادیر خارج از این محدوده منجر به شکنندگی، نرمی یا چسبندگی می شود. این پارامتر به شدت تحت تأثیر شرایط ذخیره سازی و محیط فرآیند است.
- ضخامت و وزن پوسته: وزن پوسته برای یک کپسول ژلاتین با اندازه استاندارد 0 معمولاً در محدوده ای است 95 تا 105 میلی گرم . یکنواختی در وزن پوسته تضمین می کند که کپسول عملکرد مانع ثابتی را در طول ذخیره سازی و حمل و نقل ارائه می دهد.
- زمان تجزیه: برای کپسول های سخت خوراکی، تجزیه باید در داخل رخ دهد 15 تا 30 دقیقه در مایع معده شبیه سازی شده، بسته به فرمولاسیون و مشخصات انتشار دارو در نظر گرفته شده است. الزامات انتشار یا انتشار با تاخیر این مشخصات را تغییر می دهد.
- ظاهر بصری: نقص هایی مانند حباب ها، لکه ها، رگه ها یا تغییر شکل می تواند نشان دهنده بی ثباتی فرآیند و کاهش اعتماد مصرف کننده باشد. سیستم‌های بازرسی بینایی خودکار معمولاً در خطوط تولید مدرن برای شناسایی این عیوب در منبع استفاده می‌شوند.
هنگام انتخاب تامین کننده کپسول، یکی از اولین سوالاتی که یک تیم کیفیت دارویی باید بپرسد این است: سازنده کدام CQA ها را نظارت می کند و چگونه کنترل می شوند؟ این تقاطعی است که QbD به یک معیار ارزیابی عملی تبدیل می شود. سازنده ای که می تواند هر CQA را به یک پارامتر فرآیند خاص ترسیم کند، کیفیت ساخت را در آن قرار می دهد، نه فقط آن را بازرسی می کند.
کپسول ژلاتین برای داروهای خوراکی با فوکوس QbD کپسول های ژلاتین کلاسیک دارای هزینه کم، زیست سازگاری بالا و انحلال سریع هستند. پارامترهای QbD مانند استحکام شکوفه، ویسکوزیته و مشخصات خشک شدن برای جلوگیری از اتصال متقابل و تضمین کیفیت ثابت کنترل می شوند. مشاهده محصول → کپسول های ژلاتین خالی پرمصرف ترین نوع کپسول سخت در داروهای خوراکی هستند. پارامترهای QbD آنها حول قدرت شکوفه ژلاتین، ویسکوزیته محلول و مشخصات خشک کردن مورد استفاده در تولید می چرخد.
پیاده سازی QbD در تولید دارو: رویکردی گام به گام
اتخاذ QbD یک تمرین چک لیست ساده نیست. این نیاز به یک فرآیند سیستماتیک دارد که علم، مدیریت ریسک و یادگیری مداوم را یکپارچه کند. مراحل زیر منعکس کننده رویکرد استاندارد صنعت برای پیاده سازی QbD در یک پروژه توسعه یا تولید دارویی است.
مرحله 1: مشخصات محصول هدف کیفیت را تعریف کنید
با مستند کردن QTPP کامل برای محصول شروع کنید. این شامل مسیر مصرف مورد نظر، ویژگی های شکل دوز، الزامات پایداری و استانداردهای کیفیت است. QTPP لنگر تمام تصمیمات بعدی است.
مرحله 2: مشخصه های کیفیت حیاتی را شناسایی کنید
از ابزارهای ارزیابی ریسک برای تعیین اینکه کدام ویژگی های کیفیت برای ایمنی بیمار و عملکرد محصول حیاتی هستند، استفاده کنید. همه ویژگی های کیفیت مهم نیستند. برای مثال، در حالی که رنگ ممکن است برای شناسایی بیمار مهم باشد، به ندرت به اندازه سرعت انحلال حیاتی است.
مرحله 3: ارزیابی ریسک کیفیت را انجام دهید
برای رتبه‌بندی حالت‌های خرابی احتمالی، یک تحلیل FMEA یا مشابه انجام دهید. برای تولید کپسول، این شامل خطرات ناشی از تنوع مواد خام، جابجایی تجهیزات و تغییرات محیطی است. ارزیابی خطر تعیین می کند که در آن آزمایش های اضافی مورد نیاز است.
مرحله 4: طراحی آزمایش ها با استفاده از DoE
طراحی آزمایش ها (DoE) یک رویکرد آماری است که چندین متغیر را به طور همزمان آزمایش می کند تا تعاملات را آشکار کند. به جای تغییر یک پارامتر در یک زمان، یک مطالعه DoE می تواند ویسکوزیته محلول، زمان فرورفتن و دمای پین را با هم تغییر دهد و نشان دهد که چگونه این ترکیب بر ضخامت پوسته و رطوبت تأثیر می گذارد.
مرحله 5: فضای طراحی را ایجاد کنید
پس از تکمیل آزمایش ها، داده ها برای تعریف یک منطقه چند بعدی از عملیات قابل قبول تجزیه و تحلیل می شوند. این فضای طراحی است. این مرزها را فراهم می کند که در آن تغییرات فرآیند نیازی به اعتبار سنجی مجدد ندارند.
مرحله 6: یک استراتژی کنترل ایجاد کنید
استراتژی کنترل، پارامترهای فرآیند را به کنترل های درون فرآیند و آزمایش های انتشار مرتبط می کند. این شامل همه چیز از پذیرش مواد خام تا آزمایش محصول نهایی است. برای یک سازنده کپسول، این ممکن است شامل بررسی روزانه وزن و رطوبت پوسته به علاوه یک بازرسی خودکار درون خطی برای سازگاری ابعادی باشد.
مرحله 7: بهبود مستمر و اعتبار سنجی
QbD هرگز تمام نمی شود. با جمع شدن داده های تولید، فرآیند نظارت می شود و فضای طراحی را می توان اصلاح کرد. تأیید فرآیند پیوسته از رابطه بین پارامترها و CQAها استفاده می کند تا تأیید کند که فرآیند در حالت کنترل باقی می ماند.
مزایای کیفیت توسط طراحی برای تولید کنندگان و بیماران
QbD مزایای ملموسی را در کل زنجیره تامین دارویی ارائه می دهد. مزایا نه تنها بر تیم سازنده بلکه بر تنظیم کننده ها، ارائه دهندگان مراقبت های بهداشتی و در نهایت بیمارانی که از دارو استفاده می کنند نیز تأثیر می گذارد.
کاهش خرابی‌ها و فراخوان‌های دسته‌ای
یک فرآیند خوب طراحی شده ذاتا قوی تر است. هنگامی که پارامترها درک می شوند، آنهایی که می توانند به قلمرو خارج از مشخصات هدایت شوند، نظارت و کنترل می شوند و نیاز به رد یا فراخوانی دسته های تمام شده را کاهش می دهد. تحلیل‌های صنعت نشان می‌دهد که فرآیندهای توسعه‌یافته تحت اصول QbD در مقایسه با فرآیندهای توسعه‌یافته با روش‌های سنتی یک متغیره در یک زمان، به طور مداوم انحرافات کمتری در طول تولید تجاری دارند.
افزایش سریعتر مقیاس و انتقال فناوری
خرابی‌های افزایش مقیاس یک محرک اصلی هزینه در صنعت داروسازی است. QbD یک چارچوب علمی برای حرکت از مقیاس آزمایشی به مقیاس تجاری فراهم می کند زیرا فضای طراحی از قبل نحوه واکنش فرآیند به تغییرات را مشخص می کند. همان اصولی که بر فرآیند مقیاس آزمایشگاهی حاکم است، عملیات در مقیاس تجاری را هدایت می کند و آزمون و خطا را در طول انتقال فناوری کاهش می دهد.
انعطاف پذیری نظارتی از طریق فضای طراحی
هنگامی که یک تولید کننده دارای یک فضای طراحی معتبر است، می تواند تنظیماتی را در آن فضا انجام دهد بدون اینکه به دنبال تاییدیه قبلی باشد. این انعطاف‌پذیری به‌ویژه هنگام بهینه‌سازی منبع‌یابی مواد خام یا ایجاد بهبودهای جزئی فرآیند ارزشمند است. یک تولیدکننده می‌تواند فرآیند را در فضای نشان‌داده‌شده تنظیم کند، بدون اینکه ارسال مجدد نظارتی را آغاز کند، و باعث صرفه‌جویی در ماه‌ها کار شود.
بهبود ایمنی بیمار و کارایی محصول
از آنجا که QbD هر CQA را به پیامدهای مربوط به بیمار مرتبط می کند، این رویکرد مستقیماً از ایمنی بیمار پشتیبانی می کند. درک عمیق‌تر از اینکه یک فرآیند چگونه بر انتشار، پایداری و فراهمی زیستی دارو تأثیر می‌گذارد، تضمین می‌کند که محصول تحویلی به بیمار همان محصولی است که آزمایش‌های بالینی را پشت سر گذاشته است.
صرفه جویی در هزینه در طول چرخه عمر محصول
در حالی که QbD به سرمایه گذاری اولیه بزرگتری در آزمایش ها و تجزیه و تحلیل ریسک نیاز دارد، هزینه های پایین دستی را کاهش می دهد. نرخ رد پایین تر، عدم انطباق کمتر، افزایش کارآمد، و تعاملات نظارتی ساده تر، همگی به کاهش هزینه کل کالا در طول چرخه عمر محصول کمک می کنند.
QbD در میان مواد مختلف کپسول و الزامات تخصصی
چارچوب اصلی QbD با علم خاص پشت هر ماده سازگار است. کپسول‌های ژلاتین، کپسول‌های گیاهی و کپسول‌های دارای گواهی حلال، هر کدام متغیرهای متمایزی را ارائه می‌کنند که باید درک و کنترل شوند.
کپسول ژلاتین
ژلاتین پروتئینی است که از کلاژن حیوانی به دست می آید. مشخصات QbD آن شامل پارامترهایی مانند قدرت شکوفه، ویسکوزیته محلول و درجه اتصال متقابل است. اتصال متقابل می تواند یک حالت شکست حیاتی برای کپسول های ژلاتین حاوی آلدئیدها یا مواد جانبی خاص باشد. درک این تعامل یک کار اصلی QbD برای تولید کننده کپسول ژلاتین است.
کپسول های گیاهی HPMC برای فرمول های گیاهی و حساس به رطوبت کپسول های HPMC بر پایه گیاهی هستند و برای گیاهخواران و رژیم های مذهبی مناسب هستند. با رطوبت کمتر، آنها در برابر اتصال متقابل مقاومت می کنند و ثبات را برای پرهای حساس به رطوبت، با QbD مدیریت شکنندگی و انحلال ایجاد می کنند. مشاهده محصول → کپسول HPMC
کپسول های هیدروکسی پروپیل متیل سلولز (HPMC) مبتنی بر گیاه هستند و برای مصرف کنندگانی که از رژیم های گیاهخواری یا وگان پیروی می کنند حیاتی هستند. کپسول های HPMC دارای رطوبت کمتری هستند، که باعث می شود ذاتاً نسبت به ژلاتین کمتر مستعد ایجاد پیوند متقابل باشند. تمرکز QbD آنها به مدیریت شکنندگی پوسته در رطوبت کم و اطمینان از نمایه انحلال کافی تغییر می کند. کپسول‌های HPMC یک جایگزین پایدار برای فرمول‌های پرکننده حساس به رطوبت ارائه می‌کنند و فرآیند QbD را برای این ماده به یک رشته متمایز در همان کارخانه تبدیل می‌کنند.
کپسول حلال
کپسول‌های خالی دارای گواهی حلال با مواد خام و فرآیندهایی تولید می‌شوند که با الزامات رژیم غذایی اسلامی مطابقت دارند. چارچوب QbD برای کپسول های حلال نه تنها CQA های معمولی، بلکه قابلیت ردیابی و یکپارچگی منابع مواد خام را نیز پوشش می دهد. خطوط تولید به طور جداگانه مدیریت می شوند تا از آلودگی متقابل با مواد غیر حلال جلوگیری شود. این یک لایه دیگر از کنترل فرآیند را اضافه می کند که باید به عنوان بخشی از رویکرد QbD مستند و تأیید شود.
کپسول های خالی دارای گواهی حلال با مواد اولیه قابل ردیابی کپسول حلال با استفاده از ژلاتین تایید شده یا مواد گیاهی با الزامات رژیم غذایی اسلامی مطابقت دارد. QbD شامل قابلیت ردیابی مواد خام و خطوط تولید مجزا برای اطمینان از یکپارچگی، مناسب برای مصرف کنندگان مسلمان است. مشاهده محصول → درک اینکه چگونه QbD در این مواد متفاوت است، زمانی که یک سازنده داروسازی در حال ارزیابی شریک کپسول است، ضروری است. یک شریک با قابلیت های QbD اثبات شده در مواد متعدد، انعطاف پذیری بیشتری را برای گسترش سبد ارائه می دهد.
سوالات متداول در مورد QbD در داروسازی
آیا QbD برای تولیدکنندگان دارو اجباری است؟
QbD به شدت اجباری نیست، اما به شدت توسط تنظیم کننده ها در سراسر جهان تشویق می شود. ICH Q8 رویکرد را توصیف می‌کند و آژانس‌های نظارتی، ارسال‌های QbD را به نحو مطلوب‌تری بررسی می‌کنند، زیرا سطح بالاتری از درک علمی و کنترل فرآیند را فراهم می‌کنند. برای کاربردهای دارویی جدید، نشان دادن اصول QbD می تواند مزیت نظارتی قابل توجهی ایجاد کند.
تفاوت بین CQA و CPP چیست؟
یک ویژگی کیفیت بحرانی (CQA) یک ویژگی قابل اندازه‌گیری محصول نهایی است که بر ایمنی یا کارایی بیمار تأثیر می‌گذارد، مانند میزان رطوبت یا زمان تجزیه. یک پارامتر فرآیند بحرانی (CPP) یک متغیر فرآیندی است که بر CQA تأثیر می‌گذارد، مانند دمای خشک کردن یا زمان غوطه‌وری. CQA نتیجه است. CPP اهرمی است که آن را کنترل می کند.
فضای طراحی در QbD چیست و چرا اهمیت دارد؟
فضای طراحی، منطقه چند بعدی متغیرهای ورودی و پارامترهای فرآیند است که از طریق آزمایش‌ها برای تولید محصول با کیفیت نشان داده شده است. این مهم است زیرا عملیات در فضای طراحی نیازی به تأیید مجدد نظارتی ندارد و به تولیدکنندگان انعطاف‌پذیری می‌دهد تا فرآیند خود را با حفظ تضمین کیفیت تنظیم کنند.
آیا QbD برای مواد کمکی و کپسول های خالی اعمال می شود؟
بله. اصول QbD برای مواد جانبی و اجزایی مانند کپسول های خالی خالی نیز اعمال می شود. پوسته کپسول یک جزء حیاتی از اشکال دارویی خوراکی است و CQAهای آن می توانند مستقیماً بر عملکرد یک محصول دارویی تأثیر بگذارند. یک سازنده کپسول که از QbD برای تولید خود استفاده می کند، جزء قابل اطمینان تری را ارائه می دهد.
پیاده سازی QbD در یک فرآیند دارویی چقدر طول می کشد؟
زمان اجرا به پیچیدگی محصول و سطح موجود درک فرآیند بستگی دارد. فرآیندهای ساده ممکن است چندین ماه طول بکشد، در حالی که فرآیندهای چند مرحله ای پیچیده با متغیرهای متقابل بسیار ممکن است یک تا دو سال یا بیشتر طول بکشد. سرمایه‌گذاری از طریق کاهش شکست و افزایش سریعتر به نتیجه می‌رسد.
فناوری تحلیل فرآیندی چه نقشی در QbD ایفا می کند؟
PAT نظارت و کنترل در زمان واقعی فرآیند تولید را فراهم می کند. با امکان اندازه گیری مداوم پارامترهای حیاتی، شکاف بین فضای طراحی و عملیات معمول را پر می کند. به عنوان مثال می توان به طیف سنجی مادون قرمز نزدیک برای تجزیه و تحلیل رطوبت و سیستم های بینایی خودکار برای بازرسی ابعاد اشاره کرد.
آیا QbD می‌تواند به تأییدیه نظارتی کمک کند؟
بله. محصولات توسعه یافته با استفاده از QbD توسط مقامات نظارتی با اطمینان بیشتری مورد بررسی قرار می گیرند زیرا ارائه شامل شرح جامعی از نحوه طراحی فرآیند، متغیرهای حیاتی و نحوه ایجاد فضای طراحی است. این اغلب منجر به سؤالات نظارتی کمتر و تأییدهای سریعتر می شود.
